ガラスびんの仕上がりを左右する8つの要素

ガラス瓶の製造・成形後、瓶本体にしわや気泡の傷などが多数発生することがありますが、その原因は主に次のとおりです。

1. ガラスブランクが初期型に落ちるとき、初期型に正確に入ることができず、型壁との摩擦が大きすぎて折り目が形成されます。プラスエアーを吹き付けるとシワが広がり拡大し、ガラス瓶本体にシワが形成されます。

2. 上部フィーダーのハサミ痕が大きすぎて、ボトル成形後にボトル本体にハサミ痕が発生する場合があります。

3.初期金型とガラス瓶の金型の材質が貧弱で、密度が不十分で、高温後の酸化が速すぎて、金型の表面に小さな穴が形成され、ガラスの表面が破損する原因となります。成形後のボトルが滑らかでないこと。

4. ガラス瓶用金型油の品質が悪いと金型の潤滑が不十分になり、滴下速度が遅くなり、材料の形状が急激に変化します。

5.初期金型の設計に無理があり、金型キャビティが大小あり、材料を成形金型に滴下した後、吹き上げられて不均一に拡散し、ガラス瓶本体に斑点が発生します。

6.機械の滴下速度が不均一で、エアノズルの調整が不適切であると、初期金型とガラス瓶の金型の温度が調整されなくなり、ガラス瓶本体にコールドスポットが発生しやすくなり、仕上がりに直接影響します。 。

7. 窯内のガラス液が清潔でないか、材料の温度が不均一であると、出力されるガラス瓶に泡、小さな粒子、小さな麻のブランクが発生します。

8. ローイングマシンの速度が速すぎたり遅すぎたりすると、ガラス瓶本体が不均一になり、瓶の壁の厚さが異なり、斑点が発生します。